Проверка оборудования на точность после сборки

Содержание
  1. Проверка оборудования по точности. Стандарт предприятия
  2. СОДЕРЖАНИЕ
  3. 1 Область применения
  4. 2 Нормативные ссылки
  5. 3 Определения
  6. 4 Обозначения и сокращения
  7. 5 Общие положения
  8. 6 Организация проверки металлорежущего оборудования на соответствие требованиям точности
  9. 7.1 ОГТ обязан
  10. 7.2 Цех обязан:
  11. 7.3 ОТК обязан:
  12. 7.4 ОГМетр обязан:
  13. 7.5 ОГМ обязан:
  14. Проверка токарного станка и заготовок на точность
  15. Инструменты для проверки точности станков
  16. Проверка элементов станка на точность
  17. Проверка токарного станка на точность
  18. Как правильно проверять токарный станок
  19.  Основные геометрические дефекты, вызванные низкой точностью станка:
  20. Инструменты для проверки точности станка:
  21. Проверка оборудования на точность после сборки
  22. Энциклопедия по машиностроению XXL
  23. Проверка станков на технологическую точность
  24. РД 24.022.09-87 Отраслевая система технологической подготовки производства. Правила проверки оборудования на технологическую точность
  25. Пример проверки оборудования на технологическую точность
  26. Проверка оснастки на технологическую точность
  27. Испытания производственного оборудования после сборки
  28. 1. Испытания электрооборудования после сборки
  29. 2. Испытания станка (технологической машины) по нормам на технологическую и геометрическую точность и жесткость
  30. Образец СТП «Проверка оборудования по точности»
  31. advokat-martov.ru

Проверка оборудования по точности. Стандарт предприятия

Проверка оборудования на точность после сборки

Настоящий стандарт разработан ОГТ.

При разработке стандарта учтены требования ISO 9001, ISO/TS 16949.

СОДЕРЖАНИЕ

  1. Область применения
  2. Нормативные ссылки
  3. Определения
  4. Обозначения и сокращения
  5. Общие положения
  6. Организация проверки обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
  7. Обязанности и участие служб завода и цехового персонала в проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
  • Приложение А-Д (обязательные)
  • Подписи
  • Лист регистрации изменений
  • Лист ознакомления

1 Область применения

Стандарт устанавливает комплекс мероприятий, определение круга обязанностей исполнителей, последовательность проведения работ по проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности.

2 Нормативные ссылки

  • ГОСТ 8 — 82 Е. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.
  • ГОСТ 22267 — 76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров.
  • ГОСТ 25443 — 82Е Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования.
  • СТП Организация эксплуатации, планово-предупредительного обслуживания и ремонта оборудования.

3 Определения

В данном стандарте предприятия использованы термины и определения, используемые в отечественных ГОСТ.

  • Процесс — совокупность взаимосвязанных производственных факторов и деятельности, которая преобразует входящие элементы в выходящие.
  • Соответствие — выполнение установленных требований.
  • Несоответствие — невыполнение установленных требований.
  • Проверка — подтверждение путем экспертизы и представление объективного доказательства того, что установленные требования были выполнены.

4 Обозначения и сокращения

  • ГОСТ — государственный стандарт
  • НД — нормативная документация
  • ОГМ — отдел главного механика
  • ОГМетр — отдел главного метролога
  • ОГТ — отдел главного технолога
  • ОТК — отдел технического контроля
  • ИИП — измерительно-испытательная лаборатория
  • ППР — планово-предупредительный ремонт
  • Ср — индекс воспроизводимости по рассеиванию
  • СТП — стандарт предприятия

5 Общие положения

5.1 Контроль обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности проводят с целью обеспечения стабильности качества изделий в процессе производства.

5.2 Периодические проверки оборудования на соответствие требованиям по точности должны проводиться в строго установленные сроки по специальному графику.

[attention type=yellow]

5.3 Проверке на соответствие требованиям по точности подлежит все металлообрабатывающее оборудование, занятое выполнением точных отделочных и финишных операций. Оборудование подвергается проверке на геометрическую точность в соответствии с ГОСТ 22267 и технологическую точность в соответствии с ГОСТ 25443.

[/attention]

5.4 При проверке металлорежущего оборудования на геометрическую точность определяются:

  • точность баз для установки заготовки и инструмента;
  • точность траекторий перемещения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
  • точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз;
  • точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка.

5.5 Нормы геометрической точности определяются паспортными данными металлорежущего оборудования; при отсутствии в паспорте станка данных для проверки следует руководствоваться Нормами точности, аналогичного отечественного оборудования и ГОСТами на проверку точности металлорежущего оборудования.

Проверка станков на геометрическую точность проводится соответствующей службой ОГМ после планового (или непланового) ремонта станка в соответствии с графиком ППР при замене или ремонте узлов, агрегатов, деталей, которые могут повлиять на точность оборудования.

5.6 При проверке металлорежущего оборудования на технологическую точность проверяется точность обработки деталей. При этом определяются:

  • точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей;
  • постоянство размеров партии деталей;
  • шероховатость обработанных поверхностей деталей.

5.7 Нормы технологической точности следует устанавливать по наиболее точной из закрепленных за станком операций.

Нормы технологической точности не должны являться нижним пределом точности станка, при котором обеспечивается получение с него годной продукции, а должны предусматривать запас точности, соответствующий индексу воспроизводимости по рассеиванию Ср 21,33 (рассеивание относительно центра в норме), гарантирующий от возникновения брака обрабатываемых изделий в период между двумя плановыми проверками в результате естественного снижения точности станка при эксплуатации.

Индекс воспроизводимости по рассеиванию на операциях, содержащих специальные контрольные характеристики, должен соответствовать Ср 21,67.

Проверка оборудования на технологическую точность проводится в период между ППР согласно «Ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности» и «Графика проверки оборудования на соответствие требованиям по точности».

График ППР и «График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности» согласовываются по срокам проведения проверок.

5.8 Вновь приобретенное и вводимое в действие оборудование также проверяется на соответствие требованиям по точности.

[attention type=red]

5.9 Оборудование должно быть снабжено бирками (ярлыками), в которых указывают дату последней проверки и срок очередной проверки с подписью лица ответственного за проверку (в соответствии с приложением А).

[/attention]

5.10 Ответственность на соответствие оборудования предъявляемым требованиям возлагается на начальника цеха.

6 Организация проверки металлорежущего оборудования на соответствие требованиям точности

6.1 Проект ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности составляет техбюро цеха (в соответствии с приложением 5), утверждает ее y Главного технолога и в срок не позднее 2-х месяцев до конца текущего года направляет в ОГТ.

В проекте ведомости необходимо указать наименование, тип или модель, инвентарный номер, закрепленные детали, выполняемые операции (наиболее точные) и загрузку оборудования.

При составлении проекта ведомости учитываются данные об отказах и неисправностях оборудования и данные по динамике дефектов изготавливаемых деталей.

6.2 ОГТ составляет сводную ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке технологической точности по заводу (в соответствии с приложением В), определяет совместно с ОГМ параметры станков, точность операции и период между проверками в отработанных станкочасах.

6.3 Ведомость согласовывается с начальниками соответствующих цехов, Главным механиком, Главным технологом, Директором по качеству и утверждается Техническим директором. За месяц до конца текущего года Ведомость оборудования направляется B ОГМ, ОТК и в цеха.

6.4 ОГМ на основе ведомости оборудования и графика ППР разрабатывает График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности по форме настоящего стандарта (в соответствии с приложением Г), утверждает его у Зам. директора по производству и за 5 дней до планируемого периода проверки направляет в цеха и службы предприятия (ОТК, техбюро цеха, ОГТ

Проверка оборудования осуществляется комиссией в состав которой входят:

  • председатель — начальник техбюро цеха;
  • члены комиссии — представитель ОТК, инженер ОГМ.

6.5 Согласно графика проверки комиссия проверяет оборудование на соответствие требованиям по точности в соответствии с НД. Результаты проверки комиссия заносит 5 Акт проверки оборудования на соответствие требованиям по точности (в соответствии с приложением Д). Акт составляется в 4-х экземплярах и направляется:

  • B ОГМ для разработки мероприятий по устранению отмеченных нарушений точности оборудования и занесения данных в Паспорт станка
  • B техбюро цеха для принятия мер по замене оборудования на данной операции или решения о возможности использования на данной операции.
  • В ОТК для контроля.

В ОГТ для изменения технологии ( при необходимости на оборудовании, не прошедшем в установленный срок проверки на соответствие требованиям по точности или показывающем при проверке снижение установленных норм прекращается изготовление продукции и ее приемка.

Право принять решение по прекращению изготовления и приемки продукции предоставляется уполномоченным в цехах и руководству предприятия.

6.6 При введении в эксплуатацию нового оборудования, которое будет занято выполнением точных отделочных и финишных операций, проводится проверка на соответствие требованиям по точности, вносятся дополнения и изменения в «Ведомость оборудования» и «График проверки оборудования».

7.1 ОГТ обязан

  • составить ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности по форме настоящего определить совместно с ОГМ параметры станков, определяющих точность операции и период между проверками в отработанных станкочасах;
  • вносить изменения и дополнения в ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности при установке нового оборудования и выходе из строя старого данные поступают из ОГМ);
  • разрабатывать чертежи специальной оснастки для проверки оборудования по заявкам ОГМ, ОТК, ОГМетр;
  • корректировать совместно с ОГМ сроки очередных проверок.

7.2 Цех обязан:

  • предоставить проект ведомости оборудования для плановой проверки на соответствие требованиям по точности по форме настоящего стандарта в соответствии с приложением 5
  • организовать и возглавить комиссию по контролю обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности;
  • организовать подготовку станка к проверке и выделить станочника в распоряжение комиссии;
  • вносить предложения по изменению периодичности проверок оборудования; включению или изъятию оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности.

7.3 ОТК обязан:

  • провести контроль размеров обрабатываемых деталей в соответствии с НД в составе комиссии;
  • контролировать выполнение мероприятий, связанных с устранением отмеченных в Акте нарушений точности.

7.4 ОГМетр обязан:

  • при необходимости выполнять точные измерения геометрических параметров деталей с использованием оборудования ИИЛ.

7.5 ОГМ обязан:

  • на основании «Ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности» разрабатывать график проверки оборудования по цеху по форме настоящего стандарта в соответствии с приложением Г
  • поддерживать оборудование в технически исправном состоянии, при необходимости проводить восстановление точности оборудования и др.;
  • корректировать при необходимости сроки очередной проверки оборудования на соответствие требованиям по точности совместно с ОГТ.

Смотреть все записи от Admin

Источник: https://gostost.ru/stp-proverka-oborydovanij/

Проверка токарного станка и заготовок на точность

Проверка оборудования на точность после сборки

При наладке и эксплуатации металлорежущих станков необходимо регулярно производить проверки их точности.

Под точностью станка подразумевается соответствие следующих параметров указанным в паспорте и стандарте:

  • Перемещение основных узлов, на которых размещается рабочий инструмент и заготовка.
  • Расположение поверхностей, при помощи которых выполняется базирование инструмента и заготовки. Расположение проверяется относительно друг друга и осей станка.
  • Форма базовых поверхностей.

Выделяют такие погрешности формы обрабатываемых заготовок:

  • Непрямолинейность. Образуется из-за неточности изготовления направляющих, их износа, ошибок при установке или нагреве. Другая причина образования — повышенная податливость заготовки, что приводит к ее деформации под усилием резки.
  • Некруглость. Получается по причине биения шпинделя, неправильной работы подшипников шпинделя, ошибок при копировании заготовки.
  • Конусообразность. Возникает, когда ось шпинделя не параллельна направляющим, что происходит под действием температурных деформаций, при смещении оси, недостаточной жесткости центров. Обработке без центров с вылетом заготовки превышающий соотношение длины и диаметра 3:1
  • Неконцентричность. Образуется при ошибках в копируемой заготовке либо при биении шпинделя.
  • Непараллельность. Возникает, когда направляющие станка имеют непрямолинейную форму или отклонения оси шпинделя от осей направляющих.

Инструменты для проверки точности станков

Для проверки оборудования используются следующие инструменты:

  • линейки;
  • угольники;
  • набор оправок;
  • измерительные головки;
  • уровни;
  • щупы;
  • индикаторы.
  • интерферометр

Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.

Перпендикулярность проверяется при помощи угольника. Вспомогательным инструментом выступает щуп, которым определяют наличие и величину зазора между плоскостью и угольником. также возможно использование индикатора с магнитной стойкой

Уровни предназначаются для проверки точности установки оборудования на фундаменте в двух плоскостях. Точные замеры производят поверенные уровни с микрометрической шкалой.

Станки также могут проверяться приборами специального назначения — теодолитами, профилометрами и профилографами, интерферометрами.

Проверка элементов станка на точность

Проверка на точность токарного станка производится согласно требований ГОСТ:
Часть проверок приведена ниже:

  1. Радиальное биение шейки шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он касался поверхности шейки и был перпендикулярен относительно образующей.
  2. Радиальное биение отверстия шпинделя. Для этого в шпинделе плотно размещается цилиндрическая оправка. Шпиндель вращается, и индикатором замеряется биение. Величина биения замеряется у шпинделя и в нескольких точках оправки.
  3. Параллельность оси шпинделя относительно продольного перемещения суппорта. Для проверки в шпинделе также закрепляют цилиндрическую оправку. Измерительный штифт индикатора должен касаться верхней поверхности оправки и быть перпендикулярным к ее образующей. Суппорт двигают вдоль направляющих станины на 300 мм. Измерения повторяют, установив штифт горизонтально, так, чтобы он касался боковой части оправки.
  4. Осевое биение шпинделя. Измерение предполагает закрепление короткой оправки в шпинделе. Измерительный штифт индикатора размещается вдоль оси шпинделя, так, чтобы его конец касался центра торца оправки. Шпиндель вращается, и замеряется биение.
  5. Торцевое биение буртика шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он прикасался к торцу буртика у самого края. Шпиндель вращается, и снимаются результаты. Для получения точных данных необходимо провести измерения как минимум в двух точках. Итоговой погрешностью считается максимальное показание индикатора.
  6. Параллельность перемещения пиноли относительно продольного движения суппорта. Сначала производится проверка с пинолью, задвинутой в заднюю бабку и закрепленной в ней. Индикатор размещается на суппорте, а его измерительный штифт касается верхней поверхности пиноли. Суппорт перемещается, и замеряются данные. По аналогии с прошлой проверкой, измерения повторяются со штифтом, касающимся пиноли сбоку. Затем проводят такие же измерения, только пиноль вытягивается на половину из задней бабки.
  7. Параллельность отверстия пиноли относительно продольного движения суппорта. Эта проверка осуществляется так же, как и для отверстия шпинделя. В отверстии пиноли закрепляется оправка, и измерительный штифт касается ее сверху. Суппорт двигается вдоль станины. Окончательное значение погрешности является средним арифметическим трех замеров.
  8. Совпадение высоты осей вращения шпинделя и пиноли над продольными направляющими станины. Для измерения в центрах зажимают цилиндрическую оправку (скалку), а индикатор перемещают суппортом, определяя максимальное отклонение.
  9. Параллельность движения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя. В шпинделе закрепляется оправка, индикатор перемещается по верхним салазкам.

Источник: https://stankomach.com/o-kompanii/articles/proverka-stanka-na-tochnost.html

Проверка токарного станка на точность

Проверка оборудования на точность после сборки

04.05.2021

Когда речь идет о геометрической и технологической точности токарного станка проверяются следующие параметры оборудования:

  • точность перемещения частей, на которых располагается деталь;
  • расположение поверхностей, на которых должен находиться инструмент или материал;
  • форма базовых поверхностей.

Оборудование должно начать эксплуатироваться только после проверки точности и получения акта о приемке. При этом такой акт составляется не только после сборки на заводе-изготовителе, но и после проведения ремонтных работ.

Параметры точности агрегата должны быть указаны в его паспорте. Измерять точность и выявлять погрешности нужно регулярно. Частота проверок оборудования регламентируется соответствующим ГОСТом.

 Во время эксплуатации токарного станка его элементы постоянно изнашиваются. Во время работы агрегат неизбежно нагревается, соответственно, происходит тепловая деформация.

[attention type=green]

Кроме этого, на рабочие части и механизмы постоянно воздействуют различные силы, приводящие к изменению их формы и снижению четкости оборудования. В конечном итоге износ и деформации негативно сказываются на качестве изготавливаемой продукции.

[/attention]

Чтобы восстановить правильность работы агрегата, следует постоянно проверять его на степень износа и своевременно производить замену деталей и узлов.

Как правильно проверять токарный станок

Качество проверки во многом зависит от того, насколько правильно оборудование установлено на испытательном стенде. Устанавливать станок необходимо строго следуя чертежу. Наиболее популярным и надежным способом является установка агрегата на несколько опор (более трех). Все подвижные узлы и элементы должны быть установлены в среднее положение. 

Качество изготавливаемых изделий зависит от геометрической точности оборудования. Поэтому устанавливать заготовку нужно на геометрически правильную поверхность. 

Чтобы определить степень износа линейка устанавливается по очереди на каждую направляющую станка. После чего при помощи щупа нужно измерить зазор между линейкой и направляющей. ГОСТ определяет максимально допустимое значение этого зазора – не более 0,02 мм. При большем отклонении обрабатываемые детали могут иметь недопустимую погрешность на выходе. 

Точность во многом зависит и от горизонтальности направляющих станка. Этот показатель измеряется при помощи специального уровня. Предельное отклонение должно быть не более 0,05 мм.

При проверке оборудования на исправность обращайте внимание на все вращающиеся детали. Их движение должно осуществляться строго по оси, биение во время вращения недопустимо.

Если любой элемент отклоняется от оси вращения, это не только сказывается на качестве изготавливаемых изделий, но и угрожает безопасности оператора.

При «биении» заготовки в станке есть риск получения травмы из-за вылетевшей из держателей детали или сломавшегося инструмента. 

[attention type=yellow]

Во время проверки оборудования важно определить также точность шага винта. Для определения погрешности и отклонения имеется специальная методика:

[/attention]
  1. в бабки станка устанавливается оправка;

  2. на нее фиксируется цилиндрическая гайка с пазом;

  3. в паз гайки фиксируется державка с индикатором, который должен упереться в торец гайки;

  4. аппарат нужно настроить на резьбовой шаг;

  5. в процессе работы индикатор фиксирует погрешность.

 Основные геометрические дефекты, вызванные низкой точностью станка:

  • изделие получается не прямолинейным;
  • цилиндрическое изделие может получиться конусообразным;
  • основные линии заготовки не параллельны друг другу;
  • в сечении изделие не круглое, а овальное или иной формы;
  • места разного сечения не концентричны.

Инструменты для проверки точности станка:

  • контрольная линейка;
  • специальный уровень;
  • измерительный щуп;
  • угольник;
  • оправка, державка с индикатором;
  • пазовая гайка.

Во время проведения испытаний оборудования на четкость используйте только те приспособления и инструменты, которые прошли метрологическую проверку. Испытания непроверенными измерительными инструментами могут дать неправильный результат, который непременно скажется на качестве работы оборудования.

Источник: http://s-awangard.ru/articles/proverka_tokarnogo_stanka_na_tochnost/

Проверка оборудования на точность после сборки

Проверка оборудования на точность после сборки

Для крупного оборудования , у которого станина и колонна ставились отдельно — почаще , для токарных станков с цельной станиной — пореже . Сейчас же начинают всё проверять только тогда , когда в допуск по чертежу не попадают . Единственное исключение — периодичность проверки выставки станка .

Её грамотные производители в паспорта вносят.

0

  1. 24 публикации
  2. Members
  3. 0
  4. Имя:&nbspОлег

Спасибо за ответ.

Есть мнение ( со слов ), что существует «какие-то» 3 этапа. Один из них это 1- выборочно проверяется оборудование. 0

  1. 238
  2. Members
  3. 2 068 публикаций
  4. Город:&nbspСтаросоветский с капиталистичностью.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Вначале необходимо отладить и проверить собранные позиционные станки и механизмы, которые являются .

После проверки оборудования устанавливают позиционные станки на расстоянии, равном . Затем монтируют гидроприводы, блоки транспортеров, столы подъема и опускания, для подачи на и смыва стружки.

После этого собирают транспортеры подачи и возврата, затем собирают гидроцилиндры транспортеров, трубопроводы, а также монтируют силовую электропроводку для приведения в действие механизмов по и промывки спутника вместе с деталью в специальных камерах.

После проверяют на точность. Вначале проверяют позиционные станки.

Необходимо, чтобы горизонтальные планки столов находились в одной плоскости, при этом отклонение не должно превышать Завод прибегнул, кроме того, к оригинальному и смелому организационному решению, разработав проекты распланировки , обеспечивающие временное совмещение поточной прежней и новой автомашин.

Проверка станков на технологическую точность

Снижение технологической точности до недопустимых пределов становится основанием для коренной модернизации или замены станка.

Измерениям подлежат все параметры станка, которые так или иначе влияют на точность металлообработки. Прежде всего, измеряются линейные и угловые перемещения частей машины, удерживающих заготовку и инструменты.

Помимо этого определяется скорость подачи обрабатываемого проката. Все подвижные компоненты исследуются на наличие свободных биений (люфтов). Этой процедуре в обязательном порядке подвергаются узлы на подшипниках.

При проведении контроля используются следующие технические средства:

  1. угломеры;
  2. штангенциркули;
  3. индикаторы перемещений.
  4. микрометры;
  5. калибры;

В большинстве случаев измерения выполняются типовыми механическими приборами, но существуют и более точные измерители – лазерные.

РД 24.022.09-87 Отраслевая система технологической подготовки производства.

Правила проверки оборудования на технологическую точность

Целью проверки оборудования на технологическую точность является предупреждение возможного снижения заданной технологической точности и преждевременного выхода из строя оборудования, технологической оснастки, инструмента, исключение производственного брака, предупреждение производственного травматизма, повышение организации производства и охрана окружающей среды.

1.5. Проверка оборудования на технологическую точность должна проводиться: 1.5.1.

периодически в установленные сроки; 1.5.2.

при вводе оборудования в эксплуатацию; 1.5.3. при внедрении новых технологических процессов; 1.5.4.

Пример проверки оборудования на технологическую точность

По такому принципу можно проверить любую технологическую линию на точность.Проверка линий на соответствие нормам установки оборудования производится технологом.

Вот для того чтобы знать на сколько оборудование не соответствует технологической точности, а установка оборудования произведена неправильно и затем видеть как можно устранить последствия, делается выверка линий.

Последствия неправильной выставки могут проявляться

Проверка оснастки на технологическую точность

Остаётся добавить, что ответственным за это направление работы предприятия отвечает, как правило, главный технолог завода.

РД 24.022.09-87Группа Т53 РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ Отраслевая система технологической подготовки производства ПРАВИЛА ПРОВЕРКИ ОБОРУДОВАНИЯ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКУЮ ТОЧНОСТЬ Дата введения 1989-01-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. УТВЕРЖДЕН УКАЗАНИЕМ Министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения от 28.12.87 N ВА-002-1/5843 2.

ИСПОЛНИТЕЛИ ВПТИЭМ: И.К.Сурков; Л.А.Тихомиров; В.П.Лупеев; Г.В.Ковальская; Н.М.Евсеева (руководитель темы); Л.В.Шитикова 3.

Источник: https://kb-gorizont.ru/proverka-oborudovanija-na-tochnost-posle-sborki-50847/

Испытания производственного оборудования после сборки

Проверка оборудования на точность после сборки

Порядок и методы испытания производственного оборудования после сборки изложены в Руководстве по эксплуатации (РЭ) (ГОСТ 2.601-95), которое является частью конструкторской документации, разрабатываемой к станку (технологической машине).

РЭ, как правило, состоит из введения и следующих частей: описание и работа; использование по назначению; техническое обслуживание; текущий ремонт; хранение; транспортирование.

Подраздел (РЭ) «Технические характеристики» содержит технические данные, основные параметры и характеристики (свойства), необходимые для изучения и правильной технической эксплуатации изделия.

При изложении сведений о контролируемых (измеряемых) параметрах указывают: наименование параметра; номинальное значение, допуск (доверительный интервал), а также применяемые средства измерения и т.д.

1. Испытания электрооборудования после сборки

Когда после сборки машины электрооборудование полностью подсоединено к станку (технологической машине), оно должно быть подвергнуто следующим испытаниям: испытание на непрерывность цепи защиты; испытание на сопротивление изоляции; испытание напряжением; испытание на защиту от остаточных напряжений; испытания на электромагнитную совместимость; функциональным испытаниям.

При внесении изменений в электрооборудование необходимо выполнить предусмотренные испытания для электрооборудования после сборки или модернизации.

Испытание на непрерывность цепи защиты. Цепь защиты станка (технологической машины) должна быть визуально проверена на соответствие требованиям документации.

Необходимо также проконтролировать крепление соединений проводов и надежность цепи заземления (в цепи заземления соединение проводов скруткой не допускается, соединение проводов должно производиться с помощью болтов, шайб и гаек).

Более того, непрерывность цепи защиты следует проверить, пропуская через нее ток, минимум 10 А, 50 Гц или 60 Гц, направленный от постороннего источника в течение 10 с. Испытания должны быть произведены между зажимом PE (узлом заземления) и различными точками цепи защиты.

Измеренные значения напряжения между зажимом PE и контрольными точками не должны превышать значения, которые указаны в табл. 1.

Таблица 1. Проверка непрерывности цепи защиты

Минимальное полезное поперечноесечение провода защитыконтролируемой части, мм2Максимальное установленноепадение напряжения, В
1,03,3
1,52,6
2,51,9
4,01,4
6,01,0

Испытание сопротивления изоляции. Измеренное при 500 В постоянного тока между проводами силовой цепи и цепи защиты сопротивление изоляции не должно быть менее 1 Мом.

Испытание напряжением. Электрооборудование станка (технологической машины) должно выдерживать подаваемое испытательное напряжение в течение, как минимум 1 с, между проводами всех цепей за исключением тех, которые предназначены для работы от постороннего источника или более низких, и цепи защиты.

Испытательное напряжение должно:

  • составлять двойное значение номинального напряжения питания или 1000 В, если это значение больше;
  • иметь частоту 50 Гц или 60 Гц;
  • подаваться от трансформатора с минимальной мощностью 500 Вт.

Некалиброванные для прохождения такого испытания составные элементы должны быть отключены на это время.

Испытание на защиту от остаточных напряжений. Испытания станка (технологической машины) должны быть проведены в соответствии с методикой, изложенной в Руководстве по эксплуатации (РЭ).

Испытание на электромагнитную совместимость. Испытания станка (технологической машины) должны проводиться в соответствии с методикой, изложенной в РЭ. Используемые уровни взаимного влияния должны выбираться в зависимости от окружающей среды, в которой будет работать машина.

Функциональные испытания. Функции электрооборудования, в особенности те, что относятся к безопасности и устройствам защиты, также должны быть подвергнуты испытаниям в соответствии с методикой, изложенной в РЭ.

Испытания после сборки или модернизации. Когда часть станка (технологической машины) и связанное с ней оборудование или детали были заменены или изменены, эта часть должна быть снова подвергнута испытаниям по полной программе.

2. Испытания станка (технологической машины) по нормам на технологическую и геометрическую точность и жесткость

После сборки и перед проведением контрольных испытаний собранного станка (технологической машины) проводят его обкатку на холостом ходу (6 ч и более) в соответствии с требованиями РЭ.

При обкатке происходит процесс постепенного изменения, в результате износа, начальной шероховатости и формы сопрягаемых поверхностей до достижения стабильной шероховатости и постоянной величины прилегания рабочих поверхностей.

[attention type=red]

Проверяют работу подвижных составных частей на отсутствие постороннего шума, проверяют температуру подшипниковых узлов, работу органов управления и аварийной остановки и т.д.

[/attention]

При необходимости производят остановку оборудования, частичную разборку, очистку от продуктов износа, устранение дефектов и выборку зазоров. После сборки и регулировки приступают к повторным проверкам. После окончания обкатки проверяют пригодность машины к окончательным испытаниям и производят замену отработанного масла.

Окончательная проверка собранного станка (технологической машины) по нормам на технологическую и геометрическую точность и жесткость и применяемые при этом методики проверок должны соответствовать технической документации или стандартам на данный тип оборудования и выполняться в соответствии с методами, изложенными в РЭ.

Например, современные металлорежущие станки по показателям точности разделяют на станки нормальной точности – Н, повышенной точности – П, высокой точности – В, особо высокой точности – А и особоточные – С.

Повышение точности станков связано с повышением требований к точности изготовления ответственных деталей этих станков.

Для станков средних размеров повышенной точности направляющие станин изготовляют с допускаемыми отклонениями по прямолинейности в пределах 0,02-0,03 мм на 1000 мм; для станков высокой точности – 5-6 мкм на 1000 мм; для станков особо высокой точности – 2 мкм на 1000 мм. Отклонение от круглости шеек шпинделей для станков нормальной точности допускается в пределах 6-8 мкм; для станков повышенной точности – 3-5 мкм; для станков высокой и особо высокой точности – 1-2 мкм.

Сборка станка (технологической машины) должна обеспечить точность взаимного положения его сборочных единиц и нормальную работу всех механизмов. Пригонка и посадка деталей должны быть произведены тщательно, без повреждения их рабочих поверхностей. Сборка неочищенных и непромытых деталей не допускается.

Плоскости крепления всех неподвижных соединений, от которых зависит точность или жесткость станка (технологической машины), должны быть подогнаны так, чтобы щуп толщиной 0,02-0,04 мм (в зависимости от класса точности) не заходил между сопряженными поверхностями.

Перед испытаниями станок (технологическая машина) должен быть установлен на фундаменте в соответствии с требованиями РЭ и тщательно выверен в поперечном и продольном направлении при помощи специального уровня большой чувствительности. Например, допускаемые отклонения не должны превышать 0,04 мм/м для станков классов точности Н и П и 0,02 мм/м для станков более высокого класса точности, если нет других указаний в РЭ.

[attention type=green]

Контроль установки приборов производят на обработанные поверхности основных деталей станка (технологической машины). Так, например, выверку токарного станка производят относительно верхних направляющих станины, фрезерного станка – относительно плоскости рабочего стола, радиально-сверлильного станка – относительно плоскости плиты и т. д.

[/attention]

В целях проверки качества станка (технологической машины) после сборки, модернизации и ремонта проводят приемочные испытания в следующей последовательности и в соответствии с требованиями РЭ:

  • испытание на холостом ходу;
  • испытание под нагрузкой;
  • испытание на производительность;
  • испытание на точность и чистоту обрабатываемой поверхности.

Приемочные испытания станка (технологической машины) после сборки производят силами ОТК завода.

Приемку тяжелого и уникального оборудования производят специальной комиссией под председательством главного механика предприятия.

После модернизации приемку станка (технологической машины) может производить механик цеха совместно с производственным мастером по всем установленным в РЭ проверкам.

Заключительным этапом испытаний станка (технологической машины) является проверка качества его работы, соответствие качества продукции (образца), а также производительности процесса изготовления продукции (огранки алмазов, высадки болтов, завертки конфет и т.д.) установленным в технической документации требованиям.

Результаты испытаний определяют возможность принятия решения о передаче оборудования в эксплуатацию и могут быть использованы, при необходимости, для оформления сертификата – документа, подтверждающего качество продукции.

Источник: https://extxe.com/19796/ispytanija-proizvodstvennogo-oborudovanija-posle-sborki/

Образец СТП «Проверка оборудования по точности»

Настоящий стандарт разработан ОГТ.При разработке стандарта учтены требования ISO 9001, ISO/TS 16949.

  • Определения
  • Обязанности и участие служб завода и цехового персонала в проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
  • Организация проверки обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
  • Общие положения
  • Нормативные ссылки
  • Область применения
  • Обозначения и сокращения
  1. Приложение А-Д (обязательные)
  2. Лист регистрации изменений
  3. Подписи
  4. Лист ознакомления

Стандарт устанавливает комплекс мероприятий, определение круга обязанностей исполнителей, последовательность проведения работ по проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности.

  1. ГОСТ 8 — 82 Е. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.
  2. ГОСТ 22267 — 76 Станки металлорежущие.

advokat-martov.ru

1.3 При законе нормального распределения отклонения таких параметров, как длина, диаметр, межосевое расстояние — имеют положительные и отрицательные значения.

— разделительные штампы испытывать, вырубая на них картон или пергамент, срез должен быть чистым по всему контуру (зазор выполнен правильно); обрыв или затягивание пергамента указывает на: неравномерность зазора, чрезмерную величину зазора или затупление режущих кромок;

Законы
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: